Korelasi antara proses dispersi pasta aluminium-perak dan kemampuan pengecoran.
Teknologi dispersi adalah kunci utama dalam pembentukan pasta perak: dispersi menentukan apakah pasta aluminium-perak bebas dari penggumpalan, terbasahi sepenuhnya dan terdistribusi secara merata, dan secara langsung menentukan apakah kemampuan pengecoran stabil dan terdispersi secara merata. Bahkan formula terbaik pun akan menyebabkan aliran yang tidak lancar, pelapisan yang tidak merata, dan cacat.
Mari kita perjelas dengan logika yang dapat langsung dikaitkan dengan adegan tersebut: dispersi bagus → casting bagus; dispersi buruk → casting gagal.
Pertama, dispersi yang baik → kemampuan lempar yang baik (kondisi ideal)
1. Pasta aluminium-perak terdepolimerisasi sepenuhnya tanpa penggumpalan.
Partikel-partikel tersebut tersebar secara independen, hambatan alirannya paling kecil, perilaku pengenceran gesernya standar, dan menyebar dengan halus serta mengisi tempat selama pelapisan celup.
2. Kehalusan yang seragam
Tidak ada partikel besar, lapisan basah yang halus, tidak ada tekstur kulit jeruk, tidak ada bintik-bintik, tidak ada penarikan kawat, dan konsistensi ketebalan akhir yang tinggi.
3. Stabilitas reologi
Viskositas dan indeks tiksotropi TI berfluktuasi di dalam batch/antar batch, dan perilaku pengecoran dapat dikendalikan.
4. Serbuk tersebut sepenuhnya dibasahi dengan fase organik.
Ikatan antarmuka yang baik, tidak menyusut, tidak bocor, dan pembasahan substrat keramik yang merata.
5. Sistem tersebut tidak memiliki gelembung/sedikit gelembung.
Tidak ada lubang kecil dan tidak ada gangguan material selama proses pengaliran.
Kedua, dispersi yang buruk → skrap pengecoran langsung (masalah umum)
1. Penggumpalan bubuk perak → pengecoran tidak memadai, tidak dapat disebar.
Partikel yang menggumpal itu seperti gumpalan-gumpalan besar, yang sangat meningkatkan hambatan aliran dan sulit mengalir di bawah gaya geser tinggi.
Manifestasi: Kebocoran lapisan, porselen yang terbuka, pengisian yang buruk dan permukaan ujung yang tidak lengkap, terutama untuk komponen berukuran kecil.
2. Dispersi tidak merata → ketebalan pengecoran buruk, permukaan bertekstur seperti kulit jeruk dan berlubang-lubang
Lapisan tebal di beberapa bagian, lapisan tipis di beberapa bagian, lapisan basah tidak merata, bergelombang, seperti kulit jeruk.
Manifestasi: fluktuasi ketebalan yang besar, tepi yang tidak rata, dan konsistensi yang buruk.
3. Penyebaran yang berlebihan → pengecoran yang tidak terkontrol dan mudah melorot.
Manifestasi: TI menurun, kemampuan mempertahankan bentuk memburuk, aliran vertikal, memanjat tepi tumpukan dan dinding.
4. Menyebarkan dan membungkus sejumlah besar udara → lubang kecil, pemotongan, dan penarikan kawat.
Gelembung udara tidak keluar, dan gelembung pecah selama proses pelapisan, mengakibatkan lubang kecil, kerusakan material, dan penarikan kawat.
Kinerja: Elektroda berpori, longgar, dengan konduktivitas yang buruk dan daya rekat rendah.
5. Bubuk tidak sepenuhnya basah → penyusutan dan tidak basah.
Permukaan serbuk perak tidak terbungkus oleh fase organik, dan tegangan antarmuka tinggi.
Kinerja: penyusutan, penyusutan, non-pasta lokal, paparan porselen.
Ketiga, parameter proses dispersi utama → secara langsung menentukan kemampuan pengecoran.
1. Urutan pemberian makan (kemungkinan besar salah)
Cara yang benar: larutkan resin terlebih dahulu → tambahkan aditif → tambahkan bubuk perak secara bertahap (sambil diaduk)
→ Pembasahan sempurna, tidak menggumpal, dan hasil pengecoran stabil.
Kesalahan: bubuk dan pembawa dituang bersamaan dan dimasukkan dengan cepat.
→ Paketnya adalah paket reuni, sulit dibuka, dan kualitas pemerannya semakin buruk.
2. Kecepatan/waktu dispersi
Pencampuran awal kecepatan rendah (300–500 rpm): basahi bubuk tanpa menimbulkan busa.
Dispersi kecepatan sedang-tinggi (800-1500 rpm): Aktifkan reuni.
Waktu tidak cukup: penyebaran yang buruk dan banyak pertemuan kembali;
Waktu terlalu lama: kenaikan suhu, thixotropy, dan kendur.
3. Suhu dispersi
Kontrol ≤45℃
4. Kombinasi peralatan (harus sesuai)
Dispersi kecepatan tinggi: dispersi pendahuluan.
Penggilingan tiga rol: dispersi dan kehalusan maksimal mencapai standar (≤3μm).
Keduanya sangat diperlukan, hanya saja dispersi tanpa penggilingan → pengecoran pasti akan buruk.
5. Penghilang busa dengan vakum
Setelah proses dispersi, cairan tersebut harus dihilangkan busanya pada tekanan -0,09~-0,1 MPa selama 20–30 menit.
→ Tidak ada gelembung → Perataan yang baik dan tidak ada lubang kecil.